Castell'Azzara, la prima pagina web non ufficiale..............

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Miniere

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L'attività estrattiva sul Monte Amiata ha una storia antica. 11 mercurio era già noto agli Etruschi che lo utilizzavano come colorante; i Greci lo chiamavano "Idrargiros" e lo usavano per l'amalgama dell'argento e dell'oro; in seguito fu adoperato anche dai Romani che lo chiamavano, proprio per le sue particolari proprietà "Argentum vivum".
Avvicinandoci ai giorni nostri si narra che un pastore di Castell'Azzara, Domenico Conti, detto "Mecone", nel 1841, raccolse in uno dei suoi campi adibiti a pascolo dei grossi pezzi di cinabro (minerale contenente mercurio). Ignaro della natura di quest'ultimo, Io vendette come colorante al farmacista di Pitigliano; questi lo fece analizzare a Livorno e poi di questa storia non si seppe più niente. Poi, nel 1846, Corrado Sadun, esponente della comunità ebraica di Pitigliano, acquistò i diritti di ricerca mineraria nei territori amiatini; dopo breve tempo si costituì la società denominata "Stabilimento Mineralogico Modigliani".
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Nel 1847, in prossimità dell'area segnalata dal pastore "Mecone", nel territorio dei comune di Castell'Azzara, iniziano le ricerche minerarie e i primi lavori. A dirigere la miniera è chiamato l'inglese Mecker; successe poi il francese Cailìaux che rimarrà alla direzione fino al 1854 quando ritornerà a Parigi amareggiato per le grandi difficoltà incontrate nella ricerca del minerale. All'inizio infatti l'attività estrattiva sul' Amiata ebbe non poche difficoltà, ma come vedremo in seguito la situazione cambierà decisamente. I primi dati sicuri sull'effettiva entità delle estrazioni dello stabilimento "Modigliani" parlano di circa 100-120 bombole di mercurio e di circa quaranta operai. Ma la forte concorrenza della miniera spagnola di Almaden (80% del mercurio mondiale), portò i fratelli Modigliani a ritirarsi dall'impresa. Rimasto solo, Sadun chiese dei prestiti al banchiere Rosselli, che come garanzia di pagamento chiese il 50% delle azioni della miniera del Sieie. Nasce così nel 1861 lo stabilimento "Sadun-Rosselli"; anche questo tentativo incontrò però molte difficoltà ed ebbe anch'esso vita breve. Sadun è costretto a dichiarare fallimento e la società fu acquistata interamente dal Rosselli. La società della miniera del Siele passa così sotto il controllo totale del Rosselli e della ricca cognata Sarah Levi Nathan Rosselli.

Dal 1864 al 1868 i lavori procedono a rilento e la produzione è limitata. Poi alla fine degli anni sessanta la svolta improvvisa: la ripresa sul mercato del valore dei mercurio e la scoperta di un ricco filone di cinabro consentono ad un deciso sviluppo della miniera. Si ebbe nel 1870 una produzione di 1.136 bombole (34 kgdi mercurio ciascuna). Il valore del mercurio sul mercato triplica. I! decennio 1870/1880 venne denominato "decennio della corsa al mercurio", e fece sì che sull'Armata accorressero finanzieri e imprenditori interessati ad aprire attività minerarie. Nel 1872 l'ingegnere Schwarzenberg, su consiglio del consultore minerario del Granducato di Toscana, inizia le ricerche minerarie in località Cornacchino
(comune di CastelPAzzara) e l'anno dopo anche in altre località (Morone, Solforate), già miniere ai tempi degli Etruschi.
Il mercato mondiale del mercurio era dominato dalla famiglia dei Rothschild. Questi ricchi banchieri avevano l'esclusiva per la vendita del mercurio della miniera spagnola di Almaden e saranno poi incaricati dagli Asburgo anche della commercializzazione di quello della miniera Slovena di Idrja. Di conseguenza furono fortemente interessati anche al mercurio amiatino. Questo portò allo sviluppo di nuove società minerarie in quasi tutti i paesi dell'Armata. Nel 1890 la produzione fu di 13.000 bombole e gli operai più di 500. Significativi anche i risultati economici per gli azionisti.
Nel 1897 il boemo Vincenzo Spirek, presente da anni sull'Armata come consulente di alcune aziende Minerarie, venne nominato direttore del Siele. Darà un notevole impulso alla crescita produttiva e rimarrà a dirigere la miniera dei Rosselli fino al 1907. Lo sostituirà l'ing. Magnani che rimarrà alla direzione del Siele fino al 1933. Dopo un decennio di forte espansione, nel 1928 le miniere amiatine debbono affrontare una grave crisi di mercato, destinata ad accentuarsi con il crollo della borsa di Wall Street del 1929 e con la profonda depressione che ne segue. Le aziende più piccole dichiarano il fallimento. Gli impianti più grandi riducono gli orari di lavoro. Questo provoca l'emigrazione di molti minatori dell'Annata verso altre miniere della Toscana (colline metallifere). Nel periodo della depressione nasce TIRI a cui vengono affidati compiti di capitaiizzazione e rilancio del sistema finanziario ed industriale in difficoltà. La società Monte Amiata passerà quindi sotto il controllo dell'IRI. Al Siele invece TIRI si batte per emarginare i proprietari (Rosselli), da sempre famosi antifascisti.


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Nel 1931 le cose iniziano a cambiare e alla presidenza del Siele va il nobile Ezio Visconti, ex podestà di Livorno e nel consiglio entra Pirro Liguori, dirigente della società elettrica Valdarno. Si riduce progressivamente la presenza dei Rossetli. Nel 1933 Carlo Spirek, nipote di Vincenzo Spirek, sostituisce al Siele il direttore Magnani. Nel 1937 dopo l'assassinio dei Rosselli da parte di sicari fascisti induce la famiglia ad abbandonare le redini della società Siele dopo oltre settanta anni.
Nuovi soggetti, direttamente legati al potere fascista si sostituiscono alla direzione della società. Nel 1939 la Banca Nazionale dell'Agricoltura assume il controllo della società. Con lo scoppio della Seconda Guerra Mondiale le miniere di mercurio, come altre attività industriali, vengono dichiarate "Stabilimenti ausiliari". Anche le miniere, dopo il '43, conoscono la furia devastante dei nazisti: pozzi, forni, cabine elettriche ed officine vengono distrutti nonostante i tentativi di difesa dei minatori e dei partigiani. AI Siele, invece, l'attività estrattiva ha subito solo dei rallentamenti senza subire veri fermi produttivi.
Il dopoguerra porta una novità nel campo dei trasporti, il camion. Dopo oltre settanta anni i minatori non vanno più al lavoro a piedi o in bicicletta. Per risolvere il problema dei reduci e dei disoccupati vengono riaperti anche stabilimenti minerari chiusi e vengono fatte numerose assunzioni.


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La presenza di nuovi paesi produttivi (Stati Uniti, Russia e Messico), però, destabilizza il mercato e fa riempire i magazzini delle aziende mercurifere. La riduzione del costo del lavoro e l'abolizione della "tassa sulla bombola" non sono sufficienti a tamponare la crisi. I minatori si autoriducono addirittura del 40% l'orario di lavoro e di conseguenza i salari. Dopo le elezioni del '48, con la salita al potere della Democrazia Cristiana, i dirigenti delle miniere si sentono autorizzate, con la sconfitta delle forze di sinistra, ad intraprendere con maggiore vigore le azioni dr riduzione del personale. Le richieste di licen­ziamento sono pesantissime. La reazione sindacale e politica riesce a frenare i propositi delle aziende ma dopo l'attentato del 1948 a Palmiro Togliatti c'è una reazione dei lavoratori di tutto il Paese che incrociano le braccia e smettono così di lavorare. Questo da la possibilità alle direzione delle miniere di imprimere un'accelerazione ai licenziamenti da tempo annunciati data la
condizione di difficoltà del movimento operaio. Si vive sull'Armata un periodo difficilissimo per molte centinaia di famiglie si apre la strada dolorosa e amara dell'emigrazione. In seguito, però, con l'inizio della guerra fredda e lo scoppio della Guerra dì Corea del giugno 1950 rimettono il mercurio al centro degli interessi delle grandi nazioni. Riparte così il mercato e si ricomincia a produrre a pieno ritmo. La ripresa economica porta alcune importanti innovazioni. Le società minerarie traggono di nuovo notevoli profìtti, ma gli utili, nonostante le proteste degli abitanti del luogo, vengono reinvestiti fuori dalla zona.


Il 26 Agosto del 1958, però, Antonio Tamburrano, direttore del Siele di allora, comincia, in ragione della crisi del mercurio, la disdetta del cottimo collettivo. Secondo i sindacati è una finta crisi, volta solo ad ottenere dal Governo lo sgravio delle tasse sulla produzione. Settimane di scioperi dei minatori non portano risultati. Si arriva allora ail'occupazione delle gallerie delle miniere. Nel 1959 si arriva poi alla "Marcia della Fame" dei disoccupati verso Siena. Questo però ha dei risultati solo momentanei, infatti, nell'aprile del 1959 sì avranno nuove richieste di licenziamento. Seguono nuove occupazioni. La società Monte Amiata, a prevalente capitale pubblico, è costretta alla chiusura. I dieci anni che seguono saranno caratterizzati da un'attività lavorativa altalenante: ripresa della produzione seguita da nuove manifestazioni.Nel 1970, poi, la notizia della morte di alcuni pescatori Giapponesi per aver mangiato pesce contaminato, scatena l'opinione pubblica contro l'uso del mercurio. Gli effetti sono immediati, crolla il prezzo del minerale sul mercato. Sub"Amiata si comprende subito che non è la solita crisi. Le aziende iniziano a contrarre il personale. Lacrisieirreversibile.il 16 Dicembre del 1973 ladirezione della Siele decide che a partire dal 19 Novembre tutto il personale sarà posto in cassa integrazione a tempo indeterminato. I minatori e i sindacati iniziano a rivendicare la costituzione di un'azienda unica e pubblica del mercurio.Nei primi mesi del 1974 mentre continuano le manifestazioni e le occupazioni, lo Stato fa confluire ali'EGAM le concessioni minerarie, i terreni e gli immobili di tutele società mercurifere pubbliche e private. L'EGAM però si rivelerà un tentativo vano infatti dopo un anno viene liquidato e sull'Armata si affaccia la Samin, azienda del gruppo ENI, cui vengono trasferite le miniere della zona. La lotta dei minatori però si estende e abbraccia tutte le comunità. Nasce così la "Vertenza Amiata". La chiusura definitiva di tutti gli impianti è ormai certa e inevitabile. Si comincia a pensare alla riconversione dei 1300 minatori ancora in attività. La chiusura definitiva delle miniere non ha una data precisa, comunque è da collocarsi tra il 1975 e il 1980; negli ultimi tempi gli operai ancora in attività vengono impiegati alla amuratura delle gallerie e alla chiusura dei pozzi.

I resti degli impianti sono abbandonati a sé stessi nel fitto della vegetazione. Le miniere ed i minatori, protagonisti di lotte epiche che hanno segnato 130 anni della storia amiatina, sono ormai parte del passato. Per dare lavoro ai minatori disoccupati vengono aperte varie fabbriche nella valle del Paglia in attività ancora oggi. In questi ultimi anni le miniere sono tornate alla luce dal folto della vegetazione grazie all' opera di bonifica ambientale e ai progetti di riconversione in musei minerari.

 

 

Le miniere Amiatine


Le miniere dì mercurio armatine erano dei veri e propri villaggi, quasi dei piccoli paesi. All'interno vi lavoravano centinaia di persone e alcune addirittura avevano le proprie abitazioni all'interno del complesso. I lavori che vi si svolgevano erano numerosi e di varie nature; si andava dal minatore vero e proprio, colui che andava sotto terra ad estrarre il minerale, al falegname, dal l'elettrici sta al cuoco, al dottore. Comunque la parte più importante del lavoro e anche la più pericolosa era svolta dai minatori. Le miniere del Comune di Castell'Azzara erano le seguenti:

  1. "Cornacchino" (la più antica, già in attività ai tempi degli Etruschi e anche la più piccola)
  2. "Morone" (la seconda per importanza dopo il Siele, ma quella il cui minerale aveva il tenore di mercurio più alto)
  3. "Siele" (la più importante, un vero e proprio paese minerario, dotato di tutti i sistemi necessari alla
    sistemazione sul posto del mercurio; addirittura era il centro di raccolta del minerale delle miniere
    più piccole che vi veniva trasportato prima con i muli, poi con Ì camion).

In questa sintesi generale di come si svolgeva l'attività nelìe miniere dell'Amiata, viene prese come esempio la più ricca di minerale e per questo la più importante: la "Miniera del Siele"

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Schema planimetrico di tutto il complesso minerario del "Siele

 

Il Cinabro

II cinabro appartiene alla famiglia dei solfuri le cui caratteristiche peculiari sono rappresentate da un legame prevalentemente covalente e non ionico come nella gran parte dei minerali.
Le caratteristiche fìsiche del cinabro sono: Densità 8,07 - Durezza 2,5 - Riflesso adamantino - Colore rosso violaceo.
Il cinabro, solfuro semplice di Hg, è un minerale di genesi idrotermale di bassa temperatura, cristallizza in lamelle ma è quasi sempre microcristallino. La struttura è trigonale trapezioedrica simile a quella del cloruro di sodio distorta dovuta alla formazione di catene HgS - HgS che si svolgono a zig - zag.

 

Il lavoro in miniera

Le 24 ore erano suddivise in tre turni: daile 6 alle 14, dalle 14 alle 22 e daile 22 alle 6.1 minatori lavoravano ali'escavazione durante i turni diurni mentre durante quello notturno provvedevano all'approvvigionamento dei materiali per la giornata successiva.
Il minatore era equipaggiato con elmetto, lampada ad acetilene, viveri ed indumenti idonei e prima di scendere in galleria doveva appendere una medaglia contrassegnata con un numero corrispondente al proprio nome in un apposito tabellone, il medagliere. Quando usciva effettuava l'operazione inversa. Con questo sistema si poteva stabilire chi fosse in un certo momento nel sottosuolo.
Per scendere in miniera si utilizzavano i pozzi, le gallerie e le rimonte. Queste erano stretti tunnel obliqui che mettevano in comunicazione i vari livelli; per discendere attraverso un pozzo i minatori si servivano di una specie di ascensore chiamato "gabbia", azionato da un argano. Dopo il loro ingresso in quest'ultima un addetto provvedeva alla chiusura dei cancelli di sicurezza. Arrivati al livello di estrazione i minatori proseguivano a piedi.
Gli operai che lavoravano in galleria non erano solo gli addetti all'estrazione del minerale, ma c'erano anche addetti alla sicurezza, tecnici delle vie di carreggio (su cui passavano i vagoncini) ed addetti alla ventilazione (ingresso e riflusso dell'aria). Durante ii turno le lavorazioni erano controllate periodicamente dal sorvegliante e dal capo servizio. A volte si rendevano necessarie misurazioni di temperatura e gas. Se la temperatura superava i 30 gradi il turno lavorativo veniva ridotto a 6 ore; sopra i 35 veniva interrotto. La presenza di gas invece era rivelata dallo spegnersi o affievolirsi della fìammella della lampada ad acetilene. Se ciò accadeva i minatori correvano immediatamente a riparo.

Il lavoro del minatore

II minatore addetto all'escavazione era accompagnato da un manovale e, una volta arrivato nella zona di lavoro (attacco), procedeva alla perforazione della parete da far esplodere; alle origini venivano utilizzate "piccozze", "Mazze"e "pale", poi con lo sviluppo della più moderna tecnologia sono state sostituite dai martelli pneumatici. In ogni foro veniva sistemata una carica dì esplosivo e una di queste veniva armata con un detonatore; quando questa saltava iniziava un'esplosìone a catena con tutte le altre di seguito. Negli anni '60 il sistema di deflagrazione a "miccia", ritenuto molto pericoloso, venne sostituito con quello "elettrico". L'operazione di esplosione era detta in gergo minerario "Volata".

L'organizzazione del cantiere di lavoro

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Una volta individuato l'ammasso mineralizzato con gallerie di ricerca e sondaggi, la zona di coltivazione veniva delimitata "in testa" e "al piede" da gallerie di livello. Quella di testa permetteva l'ingresso di aria pulita e l'approvvigionamento dei materiali, quella di piede funzionava come galleria di carreggio del minerale e per il riflusso della ventilazione. Si procedeva poi ali' organizzazione dei servizi necessari alla coltivazione vera e propria. Si scavava un sistema di "fornelli di servizio" (piccoli pozzi che collegavano la zona di coltivazione con i livelli di servizio): un fornello per il gettito del minerale, un altro per il materiale sterile, un terzo era utilizzato per l'ingresso dell'aria pulita e di riflusso e, in ultimo, un sondaggio per gli inerti da ripiena. Il minerale "scavato" dal fronte dell'avanzamento dopo aver fatto esplodere le cariche opportunamente sistemate veniva caricato manualmente dai "vagonisti" sui carrelli e trasportato attraverso la rete dei binari al pozzo di estrazione. Negli anni '50 furono introdotte le prime pale meccaniche su rotaia, poi sostituite da più pratiche pale gommate. Anche nel trasporto dei vagoni ci furono innovazioni: all'inizio erano trainati dai muli, poi da locomotori elettrici alimentati da potenti batterie. Per far funzionare a dovere lo stabilimento minerario questa era strutturato oculatamente su vari livelli e tutte le fasi della lavorazione erano consequenziali. Sottoterra, nella parte più profonda si portava avanti Io scavo, in quella centrale ci si occupava dell'armatura e del collegamento dei vari livelli e in quella più a monte si installavano le parti meccaniche; sopra-terra c'erano i forni, le varie officine, le abitazioni, il refettorio, gli uffici, la chiesa, gli ascensori e gli ingressi dei pozzi e la discarica dei "rosticci" provenienti dai forni.

Le tecniche di coltivazione

La natura geologica dei terreni mineralizzati è l'elemento che determina il sistema di coltivazione. Erano principalmente due:

  1. Fette orizzontali montanti, coltivate per gallerie affiancate. Si tracciava una galleria principale di
    collegamento con ì fornelli di servizio dalla quale si dipartivano le gallerie di coltivazione. Non
    appena usate venivano riempite con materiale di scarto (sterile) e con materiale lapideo proveniente
    dall'esterno e ne veniva iniziata un'altra affiancata.
  2. Fette orizzontali discendenti coltivate per gallerie affiancate con ripiena cementata. Il riempimento
    veniva effettuato con un impasto di biacca di cemento, sabbia e inerte di fiume. Le gallerie, scavate
    per livelli discendenti, risultavano con il tetto cementato, risparmiando in armature lignee.

I tipi di gallerie


La maggior parte delle gallerie aveva bisogno di un'armatura, salvo alcuni tratti caratterizzati da formazioni rocciose particolarmente resistenti. La scelta dell'armatura era subordinata al tipo a all'uso della galleria.

  1. Gallerie di lunga durata: usate per i livelli di carreggio, per le vie di ventilazione e di eduzione
    delle acque; sino alla fine degli anni '50 venivano costruite armature rigide in muratura di mattoni;
    negli anni '60 vennero sostituiti da blocchetti di cemento. Se invece che di "lunga" erano di "media"
    durata erano rivestiti con conci di legno di cerro. Erano murate con sezioni diverse, in base alla
    spinta del terreno (sezione ovale per terreni fortemente spingenti in corona; sezione circolare per
    terreni a spinta uniforme su tutti i lati).
  2. Gallerie di breve durata: gallerie di coltivazione, di ricerca e di livello, armate con quadri di legno
    di castagno. La distanza tra i quadri variava con la spinta, in terreni poco spingenti si manteneva un
    interasse di circa un mi, in quelli più spingenti si avvicinavano fino a pochi cm. In casi particolari è
    stata usate anche un'armatura metallica ottenuta con gli scarti delle rotaie dei treni.

Il processo produttivo: dal cinabro al mercurio


Dalle gallerie di coltivazione le terre mineralizzate a cinabro venivano portate "alla luce"; il processo di trasformazione del minerale in mercurio prevedeva diverse fasi:

  1. Frantumazione del materiale in pezzature non troppo grandi in modo da permettere una completa
    cottura.
  2. Arrostimento delle terre nei forni, dove il Cinabro (HgS) presente, ad una temperatura di circa 500°C
    diventava instabile e iniziava a scomporsi chimicamente in anidride solforosa (SO2) e in mercurio
    (Hg) allo stato gassoso. I vapori ottenuti attraverso un processo di condensazione si raffreddavano e
    si trasformavano in mercurio metallico, mentre i gas venivano espulsi attraverso le ciminiere.
  3. Trattamento e pulitura del metallo ottenuto contenente impurità di fuliggine e polvere. Infine si
    procedeva all'imbombolamento.

Il trattamento del minerale: sistema "Cermak-Spirek"


II trattamento del minerale avveniva nel seguente modo:

  1. Frantumazione del minerale.
  2. Essiccazione negli asciugatoi.
  3. Vagliatura (le pezzature più grandi venivano inviate ai forni "A torre", le pezzature inferiori ai forni
    "Cermak-Spirek").
  4. Arrostimento nei forni.
  5. Trattamento dei "Neri" (scorie e fuliggine), negli estrattori.
  6. Pulitura del mercurio metallico.
  7. Riempimento delle bombole.
  8. Allontanamento dei "Rosticci" (residui de! materiale dopo la cottura), dall'impianto metallurgico.

Impianto metallurgico


Frantumazione ed essiccazione
Con la frantumazione si riduceva la pezzatura ad un massimo di 3-5 cm. Dopo questa prima fase il minerale veniva essiccato negli asciugatoi:

  1. Asciugatoio piano sotto tettoia o asciugatoio a sole (tettoia sotto la quale
    veniva steso il minerale che veniva poi rimosso con delle zappe; in seguito
    migliorato con l'inserimento di un pavimento in lamiera sotto al quale
    veniva fatta scorrere aria calda).
  2. Asciugatoio a caduta o Zig-Zag tipo "Amman" (il minerale veniva fatto
    scivolare in condotti inclinati disposti a Zig-Zag che in controcorrente
    venivano investiti da aria calda).
  3. Asciugatoio a galleria o canale tipo "Amman" (galleria riscaldata dove
    venivano introdotti una serie di vagoni costituiti da vari ripiani in lamiera
    forata su cui si distendeva il minerale umido; il tempo medio di permanenza
    dei vagoni era di 14 ore; i vapori che si formavano all'interno della galleria era aspirato Con ventilatori elettrici).                                                  
  4. Asciugatoio rotativo ( impianto provvisto alla base di un "trommel" a lamiera forata, con
    classificazione automatica del minerale essiccato in grosso e fino; questo fu il tipo di asciugatoio che
    rimase in uso fino alla chiusura definitiva delle miniere).

 

I Forni


Una volta asciugato, classificato e frantumato, il minerale arrivava ai forni per l'arrostimento. I forai non rimasero sempre gli stessi nel tempo, ma venivano perfezionati man mano che si acquisivano nuove cognizioni sia nel campo tecnico che chimico.

  1. II forno Cermak-Spirek a cupole: appartiene al gruppo dei forni "a caduta libera", usato
    principalmente per il materiale minuto. Funzionò fino alla metà degli anni '50. Alto 4/5 metri, era
    composto nella parte bassa da un canale, detto delle "fiamme", con due focolari disposti alle
    estremità. In senso ortogonale al canale erano disposte, in filari paralleli e sovrapposti, le voltine. 11
    minerale, caricato dall'alto, scivolava sui piani inclinati delle voltine, suddividendosi e riunendosi
    nuovamente negli spazi tra una fila e l'altra e così via fino alla base. Durante il tragitto avveniva
    l'arrostimento ed il rimescolamento. I fumi contenenti mercurio allo stato gassoso salivano nei canali
    della condensazione, mentre le scorie del materiale arrostito, i "Rosticci", arrivati alla base del forno,
    venivano scaricati ogni due ore.
  2. II forno a torre Spirek: uno dei primi forni a funzionamento continuo a "tino". Era un forno
    doppio, costituito da due tini abbinati a sezione quadrata di m. 1,2 di lato, separati da una parete di
    cm 60 di spessore. TI minerale, mescolato a carbone di legna, veniva immesso dall'alto del forno
    attraverso una tramoggia semi-automatica.

L'aria e i prodotti gassosi raggiungevano la parte alta ove era posto l'imbocco della tubazione della condensazione.

Panoramica forni a torre e silos di caricamento

  1. II forno Gould: costruiti nel 1958 rimasero in funzione fino alla chiusura delle miniere. La loro
    installazione comportò una maggiore sicurezza per gli addetti al lavoro, in quanto l'impianto era
    completamente meccanizzato. L'impianto era composto da quattro forni a tubo di lamiera d'acciaio
    rivestiti di materiale refrattario. Ogni tubo, inclinato verso l'uscita del materiale sfruttato, era fatto
    ruotare su se stesso alla velocità di circa un giro al minuto. Era alimentato da una bruciatore a olio
    combustibile posto nella parte inferiore. La testata superiore era raccordata con l'impianto di
    condensazione. Per la rotazione e la pendenza del tubo, il minerale rotolava lentamente verso la parte
    inferiore e quindi verso la sorgente di calore, dove la temperatura raggiungeva l'optimum per
    rendere completa la sublimazione del cinabro. L'aria necessaria alla combustione era assicurata da
    un ventilatore, mentre la temperatura e la pressione erano costantemente monitoratì.
  2. II forno Pacific: contemporaneo del forno "Gould", è costituito da grossi cilindri verticali di acciaio
    internamente rivestiti con materiale refrattario e suddivisi per piani. Le tramogge di carico si trovano
    in alto. L'avanzamento del minerale verso il basso è assicurato da pettini raschianti a tutti i ripiani,
    azionati da un albero motore centrale. I bruciatori a gasolio si trovano ai vari ripiani, e l'evacuazione
    dei rosticci avviene alla base. Sono forniti di condotte di condensazioni simili ai Gould. Erano
    completamente automatici e provvisti di pannelli elettronici di controllo e di comando.
  3. La condensazione
    Tutta la massa gassosa prodotta dall'arrostimento del minerale nei forni veniva raccolta e convogliata all'impianto di condensazione per il recupero del mercurio contenuto. L'impianto era costituito da una serie di tubazioni sistemate in modo da offrire la massima dispersione dei calore. I vapori, passando attraverso le serpentine, subivano un lento raffreddamento, anche per effetto dell'azione di spruzzatori ad acqua, sino a raggiungere il punto di rugiada del mercurio che si depositava sotto forma di goccioline sulla superficie interna delle tubature. Gli altri gas venivano espulsi attraverso le ciminiere. Dalle pareti interne dei tubi il mercurio cadeva in apposite vasche dove veniva raccolto.

 


Estrazione ed imbottigliamento


Estrazione: dal processo di condensazione si otteneva mercurio metallico, che veniva immediatamente estratto, e una massa composta da un miscuglio di mercurio, fuliggine e scorie (neri o "stupp"), dalla quale si estraeva mercurio previo un trattamento con calce viva in appositi estrattori.
Trattamento dei neri: gli estrattori per questo trattamento erano costituiti da vasche circolari munite di agitatori meccanici a pale le quali, rimescolando i neri con la calce che fungeva da filtro, facevano cadere, attraverso una base munita di fori, il mercurio metallico nel sottostante piatto di raccolta.

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La pulitura del mercurio: il mercurio, una volta estratto sia dalle vasche di condensazione che dal trattamento dei neri, veniva ulteriormente ripulito da eventuali impurità ancora presenti. La pulitura consisteva nel raccogliere il metallo in ulteriori ampi contenitori, ed eliminare con delle spugne le particelle che venivano a galla. Dalle vasche della prima pulitura, passando in vari recipienti di porcellana o vetro posti ad altezze degradanti, il mercurio veniva depurato delle particelle estranee residue.

Imbombolamento: una volta completamente pulito, il mercurio era pronto per rimbombolamento. Prima si riempiva un'ampolla di vetro fornita alla sommità di una graduazione che permetteva di valutare il volume del metallo in funzione della temperatura ambientale segnalata da un termometro; poi si travasava il metallo in una bombola di ferro per un contenuto netto di kg 34,5.

II rischio di infortuni


La complessità e la particolarità del lavoro in galleria, la scarsa attenzione alle norme di sicurezza ha determinato negli anni un elevato numero di infortuni che in alcuni casi ha avuto come esito la morte dei minatori. In un ambiente dove il pericolo era sempre in agguato occorreva quindi stare in guardia, essere minatori provetti e soprattutto non sottovalutare mai il pericolo: il sentirsi troppo sicuri spesso ha provocato terribili sciagure. Gli incidenti per la presenza di frane sono una caratteristica di tutte le miniere. I minatori esperti, a volte, pochi istanti prima, potevano percepire l'arrivo di una frana. Uno scricchiolio dell'armatura o la penetrazione eccessiva dei "ritti" su terreni friabili era un campanello di allarme. Ma non sempre si avvertivano i segnali. Quasi sempre tutto avveniva in modo imprevedibile ed improvviso, allora l'incidente era inevitabile. Anche l'uso dell'esplosivo fu per lungo tempo molto pericoloso, infatti, quando veniva fatto brillare con le "micce", essendo queste spesso difettose, provocavano esplosioni incontrollate e conseguenti gravi infortuni. L'esplosivo con volate elettriche portò nel settore maggior sicurezza. Altri pericoli erano sempre in agguato nei lavori specialistici: durante lo scavo di pozzi, nei fornelli, nelle rimonte e nei trasporti con i locomotori (il conducente, per la scarsa visibilità, si sporgeva lateralmente e non si avvedeva degli ostacoli). Data la complessità delle lavorazioni e le innumerevoli insidie che potevano presentarsi, ogni miniera aveva una squadra di salvataggio, equipaggiata con respiratori, lettighe e quanf altro necessario ad un pronto intervento sui luoghi del disastro. La squadra veniva gestita ed allertata agli interventi da un apposito caposervizio.

 

Le malattie professionali


L'industria del mercurio non ha comportato nel paese solamente un cambiamento economico e sociale. Soprattutto nei primi anni del novecento, quando erano praticamente assenti le norme di igiene e sicurezza, insorsero alcune malattie professionali. Mai come allora i minatori hanno pagato un tributo tanto alto con i pesanti danni per la loro salute. Fino agli anni cinquanta, cioè fino a quando la perforazione avveniva a secco, provocò l'insorgenza di una grave malattia professionale: la silicosi. E' questa una affezione causata dalla inalazione di biossido di silicio contenuto nelle rocce e determina un accumulo di polvere nei polmoni ed una reazione dei tessuti alla loro presenza. Essa si presentava con i sintomi della bronchite cronica e dell'enfisema polmonare, spesso si associava a forme tubercolari o a tumore polmonare che portava a morte i minatori in giovane età. Vi furono inoltre alcune patologie professionali estremamente invalidanti connesse con l'utilizzo dei martelli pneumatici come Yipoacusia da rumore e l'angìpatìa da strumenti vibranti. La prima è una grave sordità causata dall'esposizione a rumori. Induce alterazioni delle strutture neurosensoriali dell'orecchio interno, determinando un danno permanente della funzione uditiva. La seconda, detta anche sìndrome mono - braccio è provocata da strumenti vibranti ed è caratterizzata da lesioni vascolari, osteoarticolari, tendinee e neurologiche del segmento scheletrico braccio - mano che determinano la comparsa di cianosi e pallore alle estremità delle dita per esposizione al freddo, la classica lesione del "dito morto". Molti operai che lavoravano nello stabilimento metallurgico contrassero una grave malattia professionale, Xidrargirismo, che colpiva principalmente chi si trovava esposto a vapori di mercurio metallico: gli addetti ai forni, agli impianti di distillazione del mercurio e alle macchine dei "neri". La sintomatologia di questa malattia interessava l'apparato nervoso che oltre a provocare irritabilità, ridotta attenzione, ansietà, suscettibilità, timidezza, labilità emozionale, insonnia, turbe della memoria, generava tremori diffusi, detti "stolzi", che svegliavano dì soprassalto il minatore durante il riposo notturno. Nei casi più gravi erano colpiti anche gli arti superiori ed inferiori, ostacolando i normali atti abitudinari quali il mangiare, radersi, scrivere, vestirsi, ed infine il camminare. Spesso comparivano anche gravi alterazioni dell'apparato digerente con manifestazioni iniziali localizzate nel cavo orale quali gengivite, stomatite fino alla perdita totale dei denti. Una decisiva riduzione delle cause dell'idrargirismo si ebbe con l'applicazione di tecnologie più avanzate nel processo di arrostimento.